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SECONDA PELLE

Realizzare un'idea non è mai facile, e quando questa idea è realizzare il body più veloce al mondo, è ancora più difficile. Ciononostante, con l'S-Works Evade Skinsuit ci siamo riusciti e vi sveliamo la procedura che lo ha reso possibile.

Se si pensa a come viene realizzato l’abbigliamento, a volte ci vengono in mente storie romantiche, ma qui non siamo in un reality né in un blog sul design. Il design è una realtà priva di stereotipi o preconcetti. Parliamo del mondo dell’abbigliamento, e del body più veloce mai prodotto. Quindi togliamoci gli occhiali rosa e mettiamoci in prima fila per vedere come un capo dal calibro dell’S-Works Evade Skinsuit viene effettivamente creato.

Tutto ha inizio con una domanda: Come possiamo servire al meglio il ciclista quando la sua esigenza è di andare più veloce? Una domanda semplice con una risposta per la quale ci potrebbero volere anni. Nel caso dell’S-Works Evade Skinsuit ci sono voluti tre anni di progettazione, design, prove e ripetizione di tutto questo ciclo per tante volte. Prima ancora che si potesse iniziare con questo ciclo, il body è dovuto arrivare sullo schermo del computer, attraversare le porte di sicurezza e salire al secondo piano di un grande edificio a Morgan Hill in California. L’etichetta riporta “Designed in California” ma sarebbe stato appropriato fare seguire questa dicitura con “by”, e i nomi delle persone che gli hanno dato forma, come Anna, McKenzie e Peter. Ma non anticipiamo il finale.

La base di ogni capo di abbigliamento viene chiamato ‘modello’. Immaginati il tuo jeans preferito, tagliato in un puzzle di otto pezzi. L’unione di questi otto pezzi compone il modello, e ogni pezzo serve da base per la forma e la misura precisa di come il tessuto verrà tagliato per il prodotto finale. Ora, moltiplica questa figura per tre o quattro e comincerai a comprendere la complessità dello sviluppo del modello di un body. Per continuare con la similitudine con un puzzle, ognuno di questi pezzi deve essere tagliato in modo molto preciso per far sì che si inserisca come da programma. Nel mondo dell’abbigliamento, fare i modelli è una delle operazioni più impegnative e lunghe e molti produttori si rivolgono a terzi. Ovviamente, questa strategia non era in linea con la nostra visione del body. Ci siamo così attrezzati per eseguire l’intera procedura internamente a Morgan Hill.

TUTTO HA INIZIO CON UNA DOMANDA: COME POSSIAMO SERVIRE AL MEGLIO IL CICLISTA QUANDO LA SUA ESIGENZA E' DI ANDARE PIU' VELOCE?

Se hai studiato design industriale, probabilmente conosci il programma per la creazione di modelli che si chiama CAD (computer-aided design). Essenzialmente, il CAD permette ai designer di tracciare con precisione il profilo di un progetto per creare un modello digitale esatto. Per il design di modelli di abbigliamento abbiamo del software simile con il quale i nostri designer creano modelli con un incredibile grado di precisione. Questo strumento è indispensabile perché velocizza il ciclo di modifiche da apportare durante la fase delle prove e prima della produzione finale. Ci aiuta anche a adattare il design in base alla diversità nell'elasticità dei tessuti che compongono il body. Questo ci porta ad un punto critico nella fase del design: le prove dei tessuti e la loro selezione.

Prima che potessimo realizzare un prototipo, o persino prima che si potesse completare un modello digitale, i tessuti potenziali dovevano essere testati in galleria del vento per assicurarci che potessimo centrare i nostri ambiziosi obiettivi di aerodinamica. E’ in questa ottica che ci differenziamo dagli altri produttori di abbigliamento nel mondo: abbiamo la nostra galleria del vento, proprio di fronte ai nostri uffici. Normalmente, quando si prova un body in galleria del vento, chi li disegna deve prenotare un tempo limitato e costoso in un luogo generalmente non proprio vicino alla propria sede. Di conseguenza in genere si limitano ad un tempo breve nel quale provare vari prototipi in modo frettoloso per poi tornare al tavolo da disegno con gli aggiustamenti da fare. Senza dilungarci in merito ai costi di produzione, la maggior parte delle aziende non ha le risorse per ripetere il ciclo di prove più di due volte, sempre ché lo facciano. Il vantaggio dell’Evade sta nel fatto che abbiamo potuto integrare le prove in galleria del vento nella procedura del design, dato che possiamo disporre dell’impianto in qualsiasi momento. Si potrebbe quasi dire che il body è stato sviluppato nella galleria, o come amiamo dire noi, è ‘Win Tunnel Engineered’.

A sottolineare l’importanza della procedura, abbiamo testato centinaia di potenziali tessuti in galleria del vento per valutarne le capacità aerodinamiche. Una volta selezionati i materiali, gli stessi sono inseriti nel software di modellazione. E’ importante perché i tessuti hanno danari (densità lineare di massa delle fibre) diversi, oltre a vari tipi di orientamento delle fibre e quindi vari gradi di elasticità. Così quando creiamo il modello siamo in grado di posizionare il materiale in modo da migliorare sia l’aerodinamica che la vestibilità del capo. Ripetiamo per qualche mese questo avanti e indietro e finalmente il modello digitale è pronto per essere trasformato in prototipo.

Appena scesi dalle scale degli uffici del design team, c’è lo studio dedicato all'abbigliamento. E’ qui che il prodotto digitale si trasforma in qualcosa di tangibile. I modelli digitali vengono stampati e tagliati in scala appropriata e poi il team può iniziare a tagliare i tessuti selezionati. Da qui il passo logico è quello di unire a mano i vari pezzi per formare il prototipo e di farlo indossare da una persona per l’osservazione ed eventuali modifiche. Invece, qui abbiamo un altro vantaggio, non molto ovvio. Ogni giorno la maggior parte dei dipendenti Specialized si riversa sulle strade di Morgan Hill per il famoso Lunch Ride. Durante la mattinata si assembla un prototipo, a pranzo viene indossato per il Lunch Ride, si riceve feedback immediato e alla fine del pomeriggio un nuovo e migliorato prototipo è pronto per un ulteriore giro di prove. Questo processo ci garantisce che siamo in grado di regolare la vestibilità del body, modificando dove necessario la lunghezza delle maniche, l’apertura gamba, le chiusure lampo, il posizionamento del fondello e in generale qualsiasi cosa.

Con questo nuovo prototipo approvato dal team e dai ciclisti, si ritorna nella galleria del vento per numerose prove di aerodinamica. E’ qui che avvengono i cambiamenti rivoluzionari e dove i nostri sogni iniziali di design si avverano. Molto simile a quanto valeva per il design della nuova Venge ViAS, non c’era alcun particolare ritenuto insignificante, ogni possibilità di renderlo più veloce è stata valutata attentamente. Questo ha significato dover variare il design in base alle informazioni raccolte nella galleria del vento, perfezionando il posizionamento di una cucitura per una vestibilità più aderente possibile, utilizzando il tessuto Dimplex sulle spalle, saldando le cuciture, eliminando sovrapposizioni ingombranti in corrispondenza delle aperture delle maniche—chi più ne ha più ne metta, tutto è stato fatto nel Win Tunnel.

SI POTREBBE DIRE CHE IL BODY E' STATO SVILUPPATO NELLA GALLERIA DEL VENTO, O COME AMIAMO DIRE NOI, E' WIN TUNNEL ENGINEERED.

Queste prove hanno portato a sconvolgimenti in materia di design, a tecniche mai utilizzate finora. Per esempio la costruzione della spalla del S-Works Evade Skinsuit; noterai l’assenza di una cucitura frontale. Tipicamente in una maglia le maniche sono parti separati e quindi ci sono più cuciture ed una vestibilità meno perfetta. Le nostre prove hanno evidenziato che eliminando questa cucitura, il body sarebbe stato più aerodinamico.

Il risultato è un design brevettato e, più importante, dopo anni di prove nella galleria del vento, di modifiche digitali e reali e di feedback da parte dei nostri atleti possiamo dire che l’S-Works Evade Skinsuit farà guadagnare al ciclista medio 96 secondi su una distanza di 40km.

Come con tutti i prodotti fantastici, arriva il momento in cui deve ‘crescere’ ed inserirsi nella produzione. Comunque abbiamo visto che aziende con le capacità di realizzare la qualità che volevamo erano rare. Tipicamente, i designer inviano il modello ai produttori dove viene messa a punto la procedura di produzione. Stranamente, molti produttori si prendevano certe libertà con il design per facilitare la produzione in base alle capacità della propria fabbrica. Visto la particolarità del nostro design, questo ci ha complicato la produzione, oltre al fatto che avevamo intenzioni di produrre undici misure del body. Quest’ultima cosa è molto importante, perché un’ampia disponibilità di misure che include varianti dal drop corto, standard e lungo in tutte le taglie significa che la vestibilità del body è esattamente come l’avevamo provato in galleria del vento. Il risultato? Risparmio di tempo equo e prevedibile per ogni ciclista. Dopo anni di lavoro duro, non eravamo disposti ad accettare che un produttore togliesse anche solo un nanosecondo al vantaggio di 96 secondi che avevamo ottenuto. Quindi, non sorprendentemente, la nostra ricerca per la perfezione ci ha portato alla Patria dei prodotti dalla qualità sopraffine—l’Italia. Abbiamo trovato un partner capace di comprendere la nostra visione del mondo con estrema attenzione per il particolare, body dopo body.

La strada verso la perfezione è lunga e certamente non è ‘glamour’ come i capi delle sfilate durante la Settimana della Moda, ma l’S-Works Evade Skinsuit comprende tutto quello che siamo, sappiamo e abbiamo—passione, motivazione, ossessione, aerodinamica e onesto duro lavoro. Rappresenta quello che succede quando un talento motiva un altro talento, un team che si spinge sempre in più in là lungo la strada dello sviluppo. Anni di duro lavoro hanno prodotto il capo di abbigliamento più veloce mai confezionato, una cosa che va a tutto vantaggio di qualsiasi ciclista ossessionato dalla pura velocità.