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    Innover Ou Mourir

    Diverge

    ""C’est comme être un enfant dans un bac à sable avec tous les outils dont on a besoin. Vous pouvez réaliser tout ce dont vous rêvez et vos rêves deviennent encore plus grands quand vous voyez ce qu’il est possible de faire.”"

    Stewart Thompson – Chef Produit ROUTE et GRAVEL

    Le bac à sable dont Stewart parle est le département Recherche et Développement du siège de Specialized à Morgan Hill. C'est le terrain de jeu rêvé pour les équipes Produit et les ingénieurs - des installations numériques à la pointe de la technologie, de l'impression 3D, de la tomodensitométrie, un service complet dédié aux matériaux et un laboratoire de suspensions - capables de tout faire, des biellettes aux cadres en carbone. C’est ici que la devise Innover ou Mourir vit et respire et aucun projet n'en est un meilleur exemple que le tout nouveau Diverge.

    “Les vélos Gravel nous ouvrent en grand les portes de la créativité. Nous n'allons pas faire de grands changements avec la géométrie du Tarmac, qui est déjà excellente. Mais avec les vélos Gravel, nous voulions rouler de manière plus agressive et nous voulions vraiment repousser les limites”, explique Stewart.

    Une grande partie de ce désir de repousser les limites de la géométrie d’un vélo Gravel est venue de la part des membres de l'équipe Route qui avaient une grande expérience en vélo de montagne. Ils étaient témoins de l’évolution de la géométrie de l'Epic et savaient à quel point elle facilitait le pilotage - combien de confiance, de vitesse et de contrôle elle amenait en tout terrain. Ils voulaient donc la même chose pour les pratiquants Gravel.

    Notre équipe Route n’est pas très patiente, alors pour ce qui est du processus habituel - créer un fichier 3D avec une géométrie de test, faire souder un cadre en aluminium dans l'une de nos usines, l'expédier en Californie pour réaliser les tests – ce n'était pas envisageable. Ils voulaient revoir le nombre de ces étapes à la baisse, réduire ce processus qui durait normalement un mois à quelques jours, et ils voulaient le faire avec du carbone haut de gamme.

    « Un prototype en aluminium pèse 1 kilo de plus qu'un modèle S-Works, ce qui dégrade considérablement sa prise en main car il est plus lourd et vous ne savez donc pas si cette nouvelle géométrie est vraiment ce que vous recherchez. Ce qui est vraiment important, c'est une comparaison consécutive, “de pomme à pomme”, de quelque chose que vous maîtrisez vraiment. C'est donc à ce moment-là que nous avons décidé que nous devions fabriquer des prototypes en carbone. » se souvient Stewart.

    L’équipe a donc recruté les ingénieurs Chris D’Aluisio et Brenton Haven pour faire de la géométrie dont ils rêvaient une réalité et ce, en carbone. À l'aide de technologies 3D et de cadres de Diverge issus des précédentes générations, plusieurs prototypes de test ont été construits. Grâce à notre service Recherche et Développement, tout le travail sur le carbone a été effectué en interne et le résultat final est un prototype qui est plus léger, plus rapide, plus précis et qui se rapproche au plus près des performances du vélo final. Mais le résultat obtenu est bien plus qu’un vélo plus performant.

    “Cela nous a fait gagner des mois. À chaque version, nous économisions des semaines. Nous devenions super impatients dès lors que nous avions une nouvelle idée, nous savions que nous pouvions l’essayer presque instantanément. J'ai roulé quelque chose hier, j'ai eu une nouvelle idée et je peux l'essayer ce week-end. Nous pouvions le faire désormais. C’est incroyable d’avoir une idée par semaine, de la réaliser, de la rouler, puis d’en discuter la semaine d’après.” explique Stewart.

    Au-delà des outils et du matériel, c'est la relation étroite entre les équipes Produit et les ingénieurs qui rend possible la création de ce nouveau genre de prototype. L'équipe Produit lance aux ingénieurs un défi et ils trouvent la solution, qui inspire ensuite l'équipe Produit pour imaginer de nouvelles idées et ainsi créer de nouveaux défis. C'est une boucle de rétroactions qui anime notre philosophie Innover ou Mourir.

    Les ingénieurs ont relevé le défi en créant un nouveau prototype d'essai avec un dégagement de pneu arrivant à 47 mm avec la géométrie exacte souhaitée par l'équipe. La solution ? Une pièce de carbone compressée entre le plateau et le pneu.

    D'accord, ce n'est peut-être pas aussi facile que ça … Chris D'Aluisio s'en souvient : « C'était difficile, et cela a représenté un réel défi pour le groupe. Mais l’outil s’est révélé vraiment efficace, non seulement pour tester la géométrie du Diverge, mais aussi pour permettre de montrer qu'avec un seul prototype, chacun pouvait tester l’idée qu’il avait de la géométrie parfaite et ne pas avoir à négocier entre nous jusqu'à obtenir un seul et unique prototype, unique pour tous. C'était le premier du genre. »

    En fait, le développement du cadre du Diverge avait réinventé la façon dont Specialized concevait une géométrie. L'équipe utilise maintenant ce processus pour au moins une demi-douzaine de projets, et pas seulement pour tester des géométries.

    Pourquoi l'équipe se donne-t-elle autant de mal ? Pourquoi Specialized investit-elle autant dans les outils pour rendre tout cela possible ? C'est en réalité, assez simple.