Nous pourrions remplacer les deux termes mentionnés précédemment par des notions
comme innovation et optimisation. C’est à cette étape du processus que naissent les technologies qui permettent à chaque vélo d’atteindre l’excellence dans sa catégorie.

Prenez par exemple le design monobloc du boîtier de pédalier et des bases arrière, désormais devenu une signature sur nos vélos. Nous avons identifié un besoin, exploré des solutions, et abouti à une conception qui résiste mieux à la déformation sous la charge du pédalage pour un transfert de puissance optimisé.

Ce travail prend des années. Et il n’existe pas vraiment de moyen simple d’expliquer comment tout cela fonctionne. On pourrait presque parler de sorcellerie en carbone.

Les matériaux les plus avancés au monde ne valent rien sans une construction et une exécution irréprochables. En concevant nos cadres à partir de plusieurs structures monocoques pour le tube de direction, le tube supérieur, le tube diagonal, le tube de selle, les haubans et le bloc monobloc boîtier de pédalier/bases arrière nous permettons aux fibres de carbone de se prolonger sans interruption d’un tube à l’autre. Résultat : un gain significatif en poids, en rigidité et en solidité.

Et quand on pense avoir terminé, c’est là que commencent les tests. Cette phase est essentielle dans le cycle de développement du carbone FACT. Pour garantir que chaque vélo répond à toutes nos exigences, chaque modèle subit une batterie de tests rigoureux, en laboratoire comme sur route ou sur sentier. Nous testons chaque prototype de cadre sur tous les points de charge, nous les faisons rouler par nos athlètes pro, puis nous créons plusieurs itérations. Et si besoin, on recommence depuis zéro jusqu’à atteindre la perfection.