DIVERGE

INOVUJ NEBO ZEMŘI

DIVERGE

INOVUJ NEBO ZEMŘI

"Je to jako být dítětem na pískovišti se všemi těmi hračkami, které máš k dispozici. Můžete si udělat všechno, co si vysníte, a pak si můžete vymyslet ještě bláznivější věci, jakmile uvidíte, co je možné."
Stewart Thompson – vedoucí vývoje silničních a gravel modelů

To 'Pískoviště', o kterém Stewart mluví, je oddělení výzkumu a vývoje ve Specialized v Morgan Hill. Je to hřiště pro posedlé produktové týmy, a které řízené inženýry. Má nejmodernější CNC zařízení, 3D tisk, CT skenování, dílnu kompozitů s kompletními službami a laboratoř na odpružení – je prostě schopné vytvořit vše od vahadel až po špičkové karbonové rámy. Je to právě tady, kde heslo Inovuj nebo zemři skutečně žije a dýchá. A žádný projekt toho není lepším příkladem, než zcela nový Diverge.
"Štěrková kola nám dávají příležitost být kreativní." Nebudeme dělat velké změny s geometrií Tarmaca, která už tak je dost dobrá. Ale na gravel kolech jezdíme agresivněji a opravdu jsme chtěli se posunout dál, “říká Stewart.
Velká část této touhy posouvat hranice geometrie gravel kol pocházela od členů týmu silničních kol, kteří měli velké zkušenosti s horskými koly. Viděli, jak se vyvíjela geometrie Epica a věděli, jak moc to zlepšilo jízdu - kolik jistoty, rychlosti a kontroly to na drsných trailech přidalo. Chtěli to samé pro štěrkové jezdce.

Tým - Stewart Thompson, John Cordoba, Chris D'Aluisio, Stephanie Kaplan a Eric Schuda - si vysnili kolo s delším dosahem a položenější hlavovou trubkou, aby mu poskytli stabilitu pro rychlou jízdu v drsném terénu, ale také s hodnotami stopy kola (trail), které by jej udržovaly hbité a přesné v řízení. Jak daleko mohli posunout tuto geometrii? Jak daleko bylo příliš daleko? Potřebovali si proto vyrobit několik jezdících prototypů.

Náš silniční produktový tým není známý svou trpělivostí, takže obvyklý proces - vytvoření souboru CAD s testovací geometrií, svaření slitinového rámu v jedné z našich továren, odeslání do Kalifornie a zkušební jízda – nebyl pro ně dost dobrý. Chtěli zkrátit tuto časovou osu, obvykle měsíční proces, na pouhé dny, a chtěli to udělat s karbonem nejvyšší třídy.

„Zkušební kolo ze slitiny je o kilokram těžší než lehký model S-Works, nemá úplně stejnou kvalitu jízdy, protože je těžší a nejste si jisti, zda je nová geometrie dost zábavná. Co je opravdu důležité, je srovnání mezi sebou - jablka s jablky, prostě něco, co opravdu dobře znáte. Takže jsme se rozhodli, že je musíme vyrobit z uhlíku, “vzpomíná Stewart.
Tým požádal Chrise D'Aluisio a Brentona Havena ze strojírenské skupiny, aby geometrii, kterou si vysnili, převedli v realitu z uhlíku. S využitím CAD a předchozích rámců Diverge bylo vytvořeno několik testovacích rámů s proměnlivými geometriemi. Díky naší výzkumné a vývojové laboratoři je veškerá práce s uhlíkem prováděna interně a výsledkem je uhlíkový zkušební rám, který je lehčí, rychlejší a hlavně přesnější reprezentace toho, jak bude finální kolo vypadat. Ale je to víc než jen lepší kolo.
"V průběhu projektu to ušetří měsíce. V průběhu jedné změny to pokaždé šetří týdny. Jsme super netrpěliví, když máme nový nápad a jen to chceme vyzkoušet. Včera jsem na něčem jel, měl jsem nový nápad a chci to o víkendu vyzkoušet. Máme tyto možnosti. Je úžasné mít jeden týden nápad, vyrobit ho, jezdit a další týden o tom diskutovat," říká Stewart.
Kromě nástrojů a hardwaru je to právě úzký vztah mezi produktovým týmem a inženýry, který skutečně umožňuje tento druh vývojových prototypů. Produktový tým představuje inženýrům výzvu a oni vytvářejí řešení, které pak inspiruje produktový tým k tomu, aby vymýšleli nové nápady a vytvářeli nové výzvy. Je to smyčka zpětných vazeb, která řídí náš příběh Inovuj nebo zemři.

article-image

Právě tento proces vedl tým k tomu, aby představil jednu z největších výzev pro Diverge inženýrské skupině. Silniční tým chtěl masivní prostor pro pláště - 47 mm na kolech 700c - ale nebyl ochoten dělat kompromisy v délce zadní stavby nebo dát kolu sníženou řetězovou vzpěru nebo jiný nemotorný design.

Inženýrská skupina tuto výzvu přijala, vytvořila další testovací rám s prostorem 47 mm a s přesnou geometrií, jakou tým chtěl. Řešení? Pevný kus karbonu v řetězové vzpěře mezi pláštěm a převodníky.

article-image

Produktový tým však tímto s výzvami pro inženýry neskončil. Co kdyby chtěli vyzkoušet jedno jízdu na trailu s jednou geometrií a další kolo s jinou? Snadné. Inženýrská skupina postavila Diverge s kompletně nastavitelnou přední částí.

Dobře, možná to nebylo tak snadné, jak si to Chris D'Aluisio pamatuje: „Bylo to těžké a byla to pro skupinu svým způsobem výzva, ale i nástroj. Nástroj nejen pro testování geometrie Diverge, ale také ukázalo, že jednoduše si každý mohl vyzkoušet svou představu o dokonalé geometrii a nemusel vyjednávat o výrobě jednoho testovacího rámu. “

Ve skutečnosti tyto vývojové rámy Diverge znovu objevily způsob, jakým Specialized vyvíjí geometrii. Tým nyní používá tento proces, který se vyvinul pro Diverge pro nejméně půl tuctu projektů, a to nejen pro testování geometrie.

Proč si tým dělá takovou práci? Proč Specialized tak silně investuje do nástrojů, aby to všechno bylo možné? Vlastně je to docela jednoduché.

"Na konci toho všeho jsme všichni jezdci a milujeme jezdit." Chceme jen sobecky vylepšit zážitky pro sebe a také pro všechny ostatní jezdce, “vysvětluje Stewart.