To 'Pískoviště', o kterém Stewart mluví, je oddělení výzkumu a vývoje ve Specialized v Morgan Hill. Je to hřiště pro posedlé produktové týmy, a které řízené inženýry. Má nejmodernější CNC zařízení, 3D tisk, CT skenování, dílnu kompozitů s kompletními službami a laboratoř na odpružení – je prostě schopné vytvořit vše od vahadel až po špičkové karbonové rámy. Je to právě tady, kde heslo Inovuj nebo zemři skutečně žije a dýchá. A žádný projekt toho není lepším příkladem, než zcela nový Diverge.
"Štěrková kola nám dávají příležitost být kreativní." Nebudeme dělat velké změny s geometrií Tarmaca, která už tak je dost dobrá. Ale na gravel kolech jezdíme agresivněji a opravdu jsme chtěli se posunout dál, “říká Stewart.
Velká část této touhy posouvat hranice geometrie gravel kol pocházela od členů týmu silničních kol, kteří měli velké zkušenosti s horskými koly. Viděli, jak se vyvíjela geometrie Epica a věděli, jak moc to zlepšilo jízdu - kolik jistoty, rychlosti a kontroly to na drsných trailech přidalo. Chtěli to samé pro štěrkové jezdce.

Náš silniční produktový tým není známý svou trpělivostí, takže obvyklý proces - vytvoření souboru CAD s testovací geometrií, svaření slitinového rámu v jedné z našich továren, odeslání do Kalifornie a zkušební jízda – nebyl pro ně dost dobrý. Chtěli zkrátit tuto časovou osu, obvykle měsíční proces, na pouhé dny, a chtěli to udělat s karbonem nejvyšší třídy.

„Zkušební kolo ze slitiny je o kilokram těžší než lehký model S-Works, nemá úplně stejnou kvalitu jízdy, protože je těžší a nejste si jisti, zda je nová geometrie dost zábavná. Co je opravdu důležité, je srovnání mezi sebou - jablka s jablky, prostě něco, co opravdu dobře znáte. Takže jsme se rozhodli, že je musíme vyrobit z uhlíku, “vzpomíná Stewart.
Tým požádal Chrise D'Aluisio a Brentona Havena ze strojírenské skupiny, aby geometrii, kterou si vysnili, převedli v realitu z uhlíku. S využitím CAD a předchozích rámců Diverge bylo vytvořeno několik testovacích rámů s proměnlivými geometriemi. Díky naší výzkumné a vývojové laboratoři je veškerá práce s uhlíkem prováděna interně a výsledkem je uhlíkový zkušební rám, který je lehčí, rychlejší a hlavně přesnější reprezentace toho, jak bude finální kolo vypadat. Ale je to víc než jen lepší kolo.
"V průběhu projektu to ušetří měsíce. V průběhu jedné změny to pokaždé šetří týdny. Jsme super netrpěliví, když máme nový nápad a jen to chceme vyzkoušet. Včera jsem na něčem jel, měl jsem nový nápad a chci to o víkendu vyzkoušet. Máme tyto možnosti. Je úžasné mít jeden týden nápad, vyrobit ho, jezdit a další týden o tom diskutovat," říká Stewart.
Kromě nástrojů a hardwaru je to právě úzký vztah mezi produktovým týmem a inženýry, který skutečně umožňuje tento druh vývojových prototypů. Produktový tým představuje inženýrům výzvu a oni vytvářejí řešení, které pak inspiruje produktový tým k tomu, aby vymýšleli nové nápady a vytvářeli nové výzvy. Je to smyčka zpětných vazeb, která řídí náš příběh Inovuj nebo zemři.

Inženýrská skupina tuto výzvu přijala, vytvořila další testovací rám s prostorem 47 mm a s přesnou geometrií, jakou tým chtěl. Řešení? Pevný kus karbonu v řetězové vzpěře mezi pláštěm a převodníky.

Dobře, možná to nebylo tak snadné, jak si to Chris D'Aluisio pamatuje: „Bylo to těžké a byla to pro skupinu svým způsobem výzva, ale i nástroj. Nástroj nejen pro testování geometrie Diverge, ale také ukázalo, že jednoduše si každý mohl vyzkoušet svou představu o dokonalé geometrii a nemusel vyjednávat o výrobě jednoho testovacího rámu. “

Ve skutečnosti tyto vývojové rámy Diverge znovu objevily způsob, jakým Specialized vyvíjí geometrii. Tým nyní používá tento proces, který se vyvinul pro Diverge pro nejméně půl tuctu projektů, a to nejen pro testování geometrie.

Proč si tým dělá takovou práci? Proč Specialized tak silně investuje do nástrojů, aby to všechno bylo možné? Vlastně je to docela jednoduché.