DIVERGE

INNOVATE OR DIE

DIVERGE

INNOVATE OR DIE

"Het is alsof je een kind in een zandbak bent met al dat gereedschap die je tot je beschikking hebt. Je kunt alles maken wat je verzint en dan kun je zelfs nog gekkere dingen verzinnen als je eenmaal ziet wat er mogelijk is."
Stewart Thompson – ROAD en GRAVEL Product Leader

De 'zandbak' waar Stewart het over heeft is de Research and Development afdeling op het Specialized HQ in Morgan Hill. Het is een speeltuin voor geobsedeerde productteams en gedreven ingenieurs - geavanceerde CNC-faciliteiten, 3D-printing, CT-scanning, een full-service composietenwerkplaats en een suspensionlab die alles kunnen maken, van koppelingen tot geavanceerde carbonframes. Het is hier dat Innovate or Die daadwerkelijk leeft en ademt. Geen enkel project is hier een beter voorbeeld van dan de gloednieuwe Diverge.

"Gravelbikes geven ons zo'n kans om creatief te zijn. We gaan geen grote veranderingen doorvoeren met Tarmac geometrie, het is al goed zo. Maar op gravel reden we agressiever en wilden we echt verder gaan", zegt Stewart.

Veel van die wens, om de grenzen van de gravelgeometrie te verleggen, kwam van leden van het Road-team die veel ervaring hadden met mountainbiken. Zij hadden de progressie van de geometrie van de Epic gezien en wisten hoeveel het de rit verbeterde - hoeveel vertrouwen, snelheid en controle het creëerde op ruwe paden. Ze wilden hetzelfde voor gravelrijders.

Het team-Stewart Thompson, John Cordoba, Chris D'Aluisio, Stephanie Kaplan en Eric Schuda stelden zich een fiets voor met een groter bereik en een slappere balhoofdhoek om hem op snelheid met stabiliteit over ruw terrein te brengen, maar met trailcapaciteiten die hem wendbaar en precies laten sturen. Hoe ver konden ze deze geometrie pushen? Hoe ver was te ver? Ze moesten een berijdbare geometrie testfiets maken die geschikt was voor bepakking.

Ons roadproductteam staat niet bekend om zijn geduld, dus het gebruikelijke proces - een CAD-bestand met testgeometrie maken, een aluminium frame laten lassen in een van onze fabrieken, het naar Californië verschepen en een testritje maken - was niet goed genoeg. Ze wilden die tijdlijn, meestal een proces van een maand, inkrimpen tot slechts enkele dagen en ze wilden het doen met high-end carbon.

"Een aluminium testfiets is twee pond zwaarder dan een high-end S-Works fiets, hij heeft niet dezelfde rijeigenschappen omdat hij zwaarder is en je niet zeker weet of de nieuwe geometrie wel funky is. Wat echt belangrijk is, is dat je iets wat je echt weet met elkaar vergelijkt. Dus toen hebben we besloten dat we deze van carbon moesten maken," herinnert Stewart zich.

Het team heeft Chris D'Aluisio en Brenton Haven van de engineeringgroep ingeschakeld om de door hen beoogde geometrie in carbon te realiseren. Met behulp van CAD en eerdere Diverge donorframes werden meerdere geometrie-testfietsen gebouwd. Dankzij onze Research and Development afdeling wordt al het carbonwerk in eigen beheer gedaan en is het eindresultaat een carbon testfiets die lichter en sneller is, en een all-around nauwkeurigere weergave van de prestaties van de uiteindelijke fiets heeft. Maar het is meer dan alleen een betere fiets.

"In de loop van een project bespaart het maanden. In de loop van een enkele iteratie bespaart het telkens weken. We worden super ongeduldig als we een nieuw idee hebben en het gewoon willen proberen. Ik heb gisteren iets gereden, had een nieuw idee, en ik wil het dit weekend uitproberen. We hebben die mogelijkheid. Het is verbazingwekkend om de ene week een idee te hebben, het te maken, te rijden en er dan de volgende week over te praten", zegt Stewart.

Naast het gereedschap en de hardware is het de nauwe relatie tussen de productteams en de ingenieurs die dit soort ontwikkelingsfietsen echt mogelijk maken. Het productteam stelt de ingenieurs voor een uitdaging en zij creëren een oplossing, die het productteam vervolgens inspireert om nieuwe ideeën te bedenken en nieuwe uitdagingen te creëren. Het is een feedback-loop die onze Innovate or Die ethiek drijft.

article-image

Het is dit proces dat het team ertoe bracht om één van de grootste uitdagingen van de Diverge aan de engineering groep voor te stellen. Het wegteam wilde een enorme bandenspeling - 47 mm op 700c wielen - maar was niet bereid om compromissen te sluiten over de lengte van de achterkant van de fiets of een ander lomp design te geven aan de achterbrug.

De techniekgroep ging de uitdaging aan en creëerde een andere testfiets met 47 mm bandenspeling en de exacte geometrie die het team wilde. De oplossing? Een massieve brug van carbon aan de achterbrug tussen de crankbladen en band.

article-image

Maar het productteam was niet klaar met het uitdagen van hun engineering collega's. Wat als ze een ronde van een parcours wilden proberen met een set van bereik- en balhoofdhoeknummers, en dan de volgende ronde wilden proberen met een geheel andere geometrie? Makkelijk. De engineeringgroep bouwde een Diverge met een volledig verstelbare voorkant.

Oké, misschien niet zo gemakkelijk als Chris D'Aluisio zich herinnert: "Dat was moeilijk, en het was een soort van uitdaging en een hulpmiddel voor de groep. Niet alleen voor het testen van de Diverge geometrie, maar het toonde ook aan dat iedereen met één inspanning zijn idee van perfecte geometrie kon testen en niet hoefde te onderhandelen tot een enkele testfiets. Dit was de eerste."

In feite hadden deze Diverge ontwikkelingsframes de manier waarop Specialized de geometrie ontwikkelt opnieuw uitgevonden. Het team heeft, het ontwikkelingsproces van de Diverge, nu voor minstens een half dozijn projecten gebruikt en niet alleen om de geometrie te testen.

Waarom doet het team al die moeite? Waarom investeert Specialized zo zwaar in de tools om het allemaal mogelijk te maken? Het is eigenlijk vrij eenvoudig.

"Aan het einde van dit alles, zijn we allemaal rijders en houden we van fietsen. We willen de ervaring gewoon verbeteren voor onszelf en voor elke andere rijder", legt Stewart uit.