Der "Sandkasten", von dem Stewart spricht, ist die Forschungs- und Entwicklungswerkstatt im Specialized Headquarter in Morgan Hill, Kalifornien. Es ist eine Spielwiese für kreative Produktteams und engagierte Ingenieure. Hochmoderne CNC-Anlagen, 3D-Drucker, CT-Scanner, eine eigene Werkstatt für Verbundwerkstoffe und ein Labor für Federelemente ermöglichen es uns, alles von Umlenkern bis hin zu hochmodernen Carbonrahmen herzustellen. Das ist der Ort, wo Innovation tatsächlich gelebt und geatmet wird, und kein Projekt ist ein besseres Beispiel dafür als das brandneue Diverge.

"Gravel Bikes geben uns die Möglichkeit, kreativ zu sein. Bei der Geometrie des Tarmac nehmen wir keine großen Veränderungen vor, da diese bereits ausgereift ist. Aber auf Schotter fahren wir aggressiver als je zuvor und wollten diese Art des Radfahrens unbedingt noch weiter vorantreiben", so Stewart.

Der Wunsch, die Grenzen der Gravel-Geometrie neu zu definieren, kam von Mitgliedern des Road-Teams, die bereits viele Erfahrungen bei Mountainbike-Ausfahrten sammeln konnten. Sie hatten das Fortschreiten der Geometrie des Epic kennengelernt und wussten, wie sehr es das Fahrverhalten verbesserte - wie viel Vertrauen, Geschwindigkeit und Kontrolle es auf rauen Strecken schuf – und deshalb wollten sie das gleiche auch für Gravel Rider.

Unser Team für Road-Produkte ist nicht für seine Geduld bekannt, so dass der übliche Entwicklungsprozess — eine CAD-Datei mit Testgeometrie erstellen, einen Aluminiumrahmen in einer unserer Fabriken schweißen lassen, ihn nach Kalifornien schicken und eine Testfahrt machen – für sie zu langwierig war. Sie wollten diesen zeitlichen Rahmen, der normalerweise einen Monat lang dauert, auf wenige Tage verkürzen, und sie wollten es mit einem High-End-Carbon Werkstoff umsetzen.

"Ein Testbike aus Aluminium ist rund ein Kilo schwerer als ein S-Works Modell und hat deshalb nicht ganz die gleiche Fahrqualität. Man kann sich also nicht sicher sein, ob eine neu entwickelte Geometrie wirklich das bringt, was man sich von ihr erhofft. Was wichtig ist, ist ein direkter Vergleich von etwas, das man wirklich kennt. Deshalb haben wir beschlossen, dass wir alle Prototypen aus Carbon fertigen müssen", erinnert sich Stewart.

Das Team engagierte Chris D'Aluisio und Brenton Haven aus der Ingenieurscrew, um die geplanten Geometrieformen in Carbon umzusetzen. Unter Verwendung von CAD und älteren Diverge-Rahmen wurden mehrere Prototypen mit unterschiedlichen Geometrien aufgebaut. Dank unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung konnten alle Carbon-Arbeiten intern durchgeführt werden. Das Endergebnis war ein Prototyp aus Carbon, der leichter, schneller und leistungsfähiger war, und der gewünschte Produktionsbikes rundum genauer darstellte.

"Im Verlauf eines Projekts spart es Monate. Im Verlauf einer einzigen Anpassung spart es jedes Mal Wochen. Wir werden super ungeduldig, wenn wir eine neue Idee haben und sie ausprobieren wollen. Ich bin gestern etwas gefahren, hatte eine neue Idee, und will sie an diesem Wochenende ausprobieren. Wir haben diese Möglichkeit. Es ist erstaunlich, eine Idee in der einen Woche zu haben, sie umzusetzen, sie zu testen und dann in der nächsten Woche darüber im Team zu diskutieren", sagt Stewart.

Abgesehen von den Werkzeugen und der Ausstattung, ist es die enge Beziehung zwischen den Produktteams und den Ingenieuren, die diese Art Entwicklungsprozess erst ermöglicht. Das Produktteam stellt die Ingenieure vor eine Herausforderung und sie kreieren eine Lösung, die dann das Produktteam dazu inspiriert, neue Ideen zu entwickeln und neue Herausforderungen zu schaffen. Es ist dieses Zusammenspiel, das es uns ermöglicht, mit den größten Innovationen in die Zukunft zu schreiten.

Die Ingenieurscrew war der Herausforderung gewachsen und schuf einen weiteren Prototyp mit 47 mm Reifenfreiheit und genau der vom Team gewünschten Geometrie. Und die Lösung? Eine antriebsseitige Kettenstrebe aus Vollcarbon, die sowohl schmal als auch stabil ist.

Okay, vielleicht nicht so einfach, wie Chris D'Aluisio sich daran erinnert: "Es war schwierig und wurde als eine Art Werkzeug für das gesamte Entwicklungsteam gebaut. Nicht nur, um die verschiedensten Geometrieformen zu testen, sondern es hat auch gezeigt, dass jeder mit dieser Bemühung seine ganz eigene Idee der perfekten Geometrie testen konnte und man sich nicht auf einen einzigen Prototyp einigen musste. Dies wurde zum ersten Mal so umgesetzt".

Tatsächlich hatten diese Diverge-Entwicklungsrahmen die Art und Weise, wie Specialized seine Fahrradgeometrie konzipiert, neu erfunden. Das Team hat diesen beim Diverge eingeführten Prozess nun für mindestens ein halbes Dutzend Projekte übernommen, und zwar nicht nur zum Testen der Geometrie.

Warum macht sich das Team so viel Mühe? Warum investiert Specialized so stark in diese Methoden, um all dies zu ermöglichen? Es ist eigentlich ziemlich einfach.