De term FACT (Functional Advanced Composite Technology) staat voor onze complete aanpak met betrekking tot carbon composieten. Zoals bij al onze producten, gaan we bij het ontwerpen van onze FACT frames en equipment op de eerste plaats uit van de behoeftes en wensen van de rijders. We bedenken eerst waarom we iets willen maken, en vervolgens gaan we op zoek naar de beste manier om dit te realiseren. Klinkt simpel, toch? In theorie wel, maar de praktijk is wat ingewikkelder. Het vraagt om absoluut vakmanschap in een scala aan disciplines; ontwerp, materiaalselectie, fabricage en testprocessen. Een heel karwei, maar wat ons betreft is dit het allemaal dubbel en dwars waard. Iedereen die wel eens op een van onze FACT carbon fietsen heeft gereden, zal het daar mee eens zijn.

We kunnen de bovengenoemde termen vervangen met twee andere verwante woorden, zoals innovatie en optimalisatie. Dit is het deel van het proces waar we nieuwe technologieën bedenken om elke fiets het beste in zijn soort te maken. Neem het ontwerp van de samengevoegde bottom bracket / liggende achtervork, dat op onze fietsen gemeengoed is geworden. We zagen een behoefte, we experimenteerden met de oplossing en het resulterende ontwerp is nu beter bestand tegen doorbuiging onder pedaalbelastingen voor een betere krachtoverdracht. Dit deel neemt jaren in beslag, en er is geen eenvoudige manier om uit te leggen hoe het werkt, dus beschouw het als een beetje carbonmagie.

Voordat de productie begint, selecteren we voor elke fiets de specifieke vezels, harsen en weefsels die we willen gebruiken. De vezeloriëntatie of "lay-upschema-ontwikkeling" (de manier waarop het carbon wordt gewikkeld of op het frame wordt geplaatst) is hierbij minstens even belangrijk. Een goed voorbeeld is onze S-Works Roubaix, waarbij de onderbuis, de trapas en de bovenbuis een grotel aandeel van E390-carbonvezels met hoge modulus gebruiken. Dit gebied maakt voornamelijk gebruik van vezels met een hoek van nul graden, zodat deze gebieden enorm stijf zijn. Deze lay-up zou echter niet werken op plekken waar we meer comfort willen creëren, zoals bij de zadelbuis. Voor onze Rider-First Engineered™ frames is deze lay-up zelfs uniek voor elke specifieke framemaat.

De meest geavanceerde materialen ter wereld zijn niets zonder de juiste constructie en uitvoering. Door frames te maken van meerdere monocoque structuren voor de balhoofdbuis, de bovenbuis, de onderbuis, de zitbuis, de achtervork en het bottom bracket, kunnen we de koolstofvezels continu van buis tot buis laten lopen, wat voordelen biedt m.b.t. gewicht, stijfheid, en kracht. Vervolgens is het tijd om te testen. Dit testproces is een cruciaal onderdeel van onze ontwikkelingscyclus. Om er zeker van te zijn dat onze fietsen aan al onze verwachtingen voldoen, ondergaat elk van onze fietsen uitgebreide tests in het laboratorium, maar ook op de weg of op de trails. We testen elk frame-prototype op talloze punten, vragen feedback aan profrenners en verfijnen indien nodig het ontwerp - net zo lang tot dat we tevreden zijn.