The ‘sandbox’ Stewart is talking about is the Research and Development shop at Specialized HQ in Morgan Hill. It’s a playground for obsessed product teams and driven engineers—state-of-the-art CNC facilities, 3D printing, CT scanning, a full-service composites workshop, and suspension lab—capable of making everything from linkages to cutting-edge carbon frames. It’s here that Innovate or Die actually lives and breathes. No project is a better example of this than the all-new Diverge.

“Gravel bikes give us such opportunity to be creative. We’re not going to make big changes with Tarmac geometry, it’s so good already. But on gravel we were riding more aggressively and really wanted to push it farther,” says Stewart.

A lot of that desire to push the boundaries of gravel geometry came from members of the Road team who had extensive mountain bike experience. They had seen the progression of the Epic’s geometry and knew how much it elevated the ride—how much confidence, speed and control it created on rough trails. They wanted the same for gravel riders.

A nossa equipa de produto de estrada não é conhecida pela sua paciência, por isso o processo normal—criar um ficheiro CAD com uma geometria de teste, produzir um quadro em alumínio soldado numa das nossas fábricas, enviado para a Califórnia e depois testa-lo—não era bom o suficiente. Eles queriam encolker essa agenda, normalmente um processo de cerca de um mês, para apenas alguns dias, e eles queriam faze-lo com carbono de topo.

“Uma bicicleta de teste em alumínio é um quilo mais pesada que uma divertida S-Works, e não tem a mesma qualidade de condução porque é mais pesada e tu não tens a certesa se a nova geometria é arrojada. O que é mesmo importante é uma comparação consecutiva, de maçãs para maçãs de algo que realmente conheces. Foi quando nós decidimos que tínhamos que faze-as de carbono,” lembra Stewart.

A equipa alistou Chris D’Aluisio e Brenton Haven do grupo de engenharia para tornar realidade em carbono a geometria que eles tinham imaginado. Usando CAD e quadros doadores de Diverge anteriores, vários protótipos de teste foram construídos. Graças à nossa oficina de Pesquisa e Desenvolvimento, todo o trabalho em carbono é feito nas nossas instalações e o resultado final é um protótipo em carbono que é mais leve, rápido e uma representação mais precisa da performance da bicicleta final. Mas é mais do que apenas uma bicicleta melhor.

“Durante um projeto, ele poupa meses. Durante uma única iteração, ele salva semanas de cada vez. Nós ficamos super impacientes quando temos uma ideia nova e apenas a queremos experimentar. Eu conduzi algo ontem, tive uma ideia nova, e quero experimenta-la esta semana. Nós temos essa capacidade. É incrível ter uma ideia uma semana, produzi-la, conduzi-la, depois falar sobre isso na semana seguinte,” diz Stewart.

Para lá das ferramentas e ferragens, é o relacionamento estreito entre as equipas de produto e os engenheiros que realmente torna possível este tipo de bicicletas de desenvolvimento. A equipa de produto apresenta aos engenheiros um desafio e eles criam a solução, que depois inspira a equipa de produto a sonhar novas ideias e criar novos desafios. É um circulo de interação que motiva o nosso ethos “Innovate or Die”.

O grupo de engenharia estava à altura do desafio, criando outra mula de teste com espaço para pneu de 47mm e a geometria exata que a equpa queria. A solução? Uma trave sólida de carbono na escora entre o pneu e os pratos da transmissão.

Bem, talvez não tão fácil como Chris D’Aluisio recorda, “Isso foi difícil, e feito como uma espécie de desafio e uma ferramenta para o grupo. Não apenas para testar a geometria da Diverge, mas também mostrou que com um esforço todos poderiam testar a sua ideia de uma geometria perfeita e nõa ter de negociar com apenas um protótipo de teste. Este foi o primeiro do género.”

De facto, estes quadros de desenvolvimento da Diverge haviam reinventado a forma como a Specialized desenvolve geometria. A equipa usou até agora este processo pioneiro pela Diverge em pelo menos meia dúzia de projetos, e não apenas para testar geometria.

Porque é que a equipa se dá a todo este trabalho? Porque é que a Specialized investe tanto nas ferramentas para tornar tudo isto possível? Na verdade é muito simples.