“Piaskownica” o której mówi Stewart to nasz dział Badań i Rozwoju w centrali Specialized w Morgan Hill. To plac zabaw dla naszych zespołów produktowych i zmotywowanych inżynierów ogarniętych obsesją na punkcie produktów. Ten magiczny dział wyposażony jest w drukarkę 3D, tomograf komputerowy, w pełni wyposażony serwis zawieszenia i dział produkcji karbonu, który wyprodukuje wszystko od drobnych elementów po najszybsze karbonowe ramy na świecie. To matecznik naszej zasady „Innovate or Die’. Żaden projekt nie uosabia jej lepiej niż nowy Diverge.

“Rowery gravelowe zapewniają nam cudowną możliwość bycia kreatywnymi. Nie wprowadzimy ogromnych zmian w geometri Tarmaca – jest już bardzo dopracowana. Ale w przypadku graveli jazda jest bardziej agresywna i możemy popchnąć ją jeszcze dalej” – mówi Stewart.

Duży wkład w parcie do przesunięcia granic gravelowej geometrii mieli członkowie zespołu szosowego, którzy mają duże doświaczenie w jeździe na rowerach górskich. Byli świadkami ewolucji geometrii Epica i tego, jak bardzo poprawiło to odczucia z jazdy zapewniając więcej pewności, prędkości i kontroli w trudnym terenie. Chcieli zapewnić to samo użytkownikom graveli.

Zespół szosowy nie jest znany z cierpliwości, więc standardowy proces polegający na swtorzeniu pliku CAD z testową geometrią, swtorzenie aluminowego prototypu w jednej z naszych fabryk i wysłanie go do Kalifornii nie było wystarczająco szybkie. Chcieliśmy skrócić proces, który zazwyczaj zajmuje około miesiąca do kilku dni i chcieliśmy wykorzystać do tego karbon najlepszej jakości.

„Aluminowy rower testowy jest o kilogram cięższy niż odlotowy S-Works i nie ma dokładnie takich samych właściwości jezdnych, przez co nie jesteś pewny czy nowa geometria jest odjechana. Bardzo ważna jest możliwość porównania nowej geometrii z czymś co naprawdę dobrze znasz, dlatego zdecydowaliśmy się na stworzenie prototypów z karbonu” wspomina Stewart.

Zespół wybrał Chrisa D’Aluisio and Brentona Haven z działu inżynierii aby przenieśli nową wizję geometrii w karbonową rzeczywistość. Korzystając z CAD i poprzednich wersji Diverge, stworzyliśmy kilka prototypów z różnymi wersjami geometrii. Dzięki doskonałemu wyposażeniu naszego działu Badań i Rozwoju karbonowe ramy tworzone są na miejscu a efektem końcowym jest lżejszy, szybszy i pewniejszy prototyp, którego właściwości jezdne są zbliżone do finalnego roweru. Jednak to dużo więcej, niż po prostu „lepszy” rower.

“W perspektywie całego projektu, to oszczędność miesięcy. W przypadku jednej wersji, to tygodnie oszczędności za każdym razem. Jesteśmy bardzo niecierpliwi kiedy przychodzi nam do głowy nowy pomysł i nie możemy się doczekać żeby go przetestować. Jeździłem na czymś wczoraj, miałem nowy pomysł i chcę przetestować go już w ten weekend. My mamy tą możliwość. To niesamowite patrzeć, jak Twój pomysł zamienia się w rzeczywistość na przestrzeni tygodnia” – mówi Stewart.

Poza narzędziami i sprzętem, to bliska relacja pomiędzy zespołem produkcyjnym a inżynierami pozwala na ten sposób rozwoju rowerów. Zespół produkcyjny przedstawia wyzwanie inżynierom, a oni tworzą rozwiązanie, które inspiruje zespół produkcyjny do wymyślania nowych pomysłów i wyzwań. Ta pętla informacji zwrotnych napędza nasz etos Innovate or Die.

Ten proces doprowadził do wprowadzenia jednego z największych wyzwań przy projektowaniu nowego Diverge. Zespół szosowy chciał naprawdę dużego prześwitu – 47mm na kołach 700c – jednak nie chciał poświęcić długości tylnego trójkąta lub wprowadzić niechcianych zmian w chainstayu. Inżynierowie wzięli się do pracy i wkrótce mieli gotowy rower testowy z oponami 47mm i geometrią w 100% zgodną z założeniami. Rozwiązanie? Jednek długi kawałek karbonu w chainstayu pomiędzy oponą a blatami korby.

No dobra, może nie było to tak łatwe. Jak wspomina Chris D’Aluisio “To było ciężkie i potraktowaliśmy to jako wyzwanie i narzędzie dla naszej grupy roboczej. Nie tylko do testowania geometrii Diverga, ale również po to aby pokazać, że możemy testować kilka pomysłów na prefekcyjną geometrię na raz, bez ograniczania się do jednego prototypu.

W rzeczywistości, nowy proces projektowania ramy Diverga zmienił sposób w jaki Specialized opracowuje nową geometrię. Nasze zespoły wykorzystują metody opracowane podczas pracy nad Divegrem w innych projektach, nie tylko testując geometrię.

Po co nasz zespół przechodził przez cały ten trud? Dlaczego Specialized inwestuje tyle pieniędzy w narzędzia, które to umożliwiają? Odpowiedź jes całkiem prosta.