This website uses cookies. By continuing to use this website you are giving consent to cookies being used. For information on cookies and how you can disable them visit our Privacy Policy.

Skin In The Game

Een idee realiteit laten worden is nooit eenvoudig, en wanneer dat idee het snelste skinsuit te wereld is, wordt het nog moeilijker. Ondanks alle uitdagingen is het ons met het S-Works Evade skinsuit toch gelukt. Om dit succes te vieren, geven we je graag een kijkje achter de schermen en laten we je zien hoe het skinsuit tot stand is gekomen.

Het is makkelijk om een geromantiseerd beeld te schetsen van de manier waarop kleding wordt gemaakt, maar dit artikel is geen reality-tv of designblog. Design is een verstoken realiteit vol met stereotypes en vooroordelen. Het gaat hier uiteindelijk om de kledingindustrie en we praten hier over de snelste skinsuit die we ooit gemaakt hebben, dus zet je roze bril af en zorg dat je op de eerste rij zit als je meer wilt weten over hoe het S-Works Evade skinsuit echt tot leven is gekomen.

Het begint allemaal met een vraag: Hoe kunnen we beter voldoen aan de behoeften van de rijder, met name als die rijder snel wil gaan? Het is een simpele vraag met een antwoord dat jaren op zich kan laten wachten. In het geval van de S-Works Evade skinsuit kostte het drie jaar, gevuld met bedenken, ontwikkelen, testen en herhalen. Herhalen, herhalen en nog eens herhalen. Maar voordat deze cyclus überhaupt kon beginnen, zag de skinsuit het levenslicht op een computer bij het raam, achter de beveiligde deuren, op de tweede verdieping van een groot gebouw in Morgan Hill, Californië. Het lijkt dan ook alsof het label ‘Designed in California’ de lading zou dekken, ware het niet dat er eigenlijk nog ‘door’ achter zou staan met de namen van de handen die aan de basis stonden, zoals Anna, McKenzie en Peter. Maar laten we bij het begin beginnen.

De basis van ieder kledingstuk wordt het patroon genoemd. Stel je een van je favoriete spijkerbroeken voor, gesegmenteerd tot een achtdelige puzzel. Ieder stuk van deze puzzel omvat het totale patroon, waarbij ieder stuk dient als de basis voor de precieze vorm en maatvoering van hoe het textiel voor het eindproduct gesneden gaat worden. Vermenigvuldig dit beeld drie tot vier keer en je krijgt een idee van hoe complex het is om een patroon voor een skinsuit te ontwikkelen. Om de puzzelvergelijking nog verder door te trekken: ieder stuk van de puzzel moet zeer precies gesneden worden om uiteindelijk samen te komen zoals bedoeld. Het maken van de patronen is in de kledingindustrie een van de meest tijdrovende en moeilijkste aspecten van de productie van een kledingstuk, waardoor veel kledingproducten ervoor kiezen deze verantwoordelijkheid aan een andere fabrikant uit te besteden. Uiteraard past deze productiestrategie niet bij de visie van onze skinsuit. In plaats daarvan zijn we uitgerust met alles dat we nodig hebben om het complete proces in Morgan Hill zelf te kunnen uitvoeren.

Het begint allemaal met een vraag: Hoe kunnen we beter voldoen aan de behoeften van de rijder, met name als die rijder snel wil gaan?

Als je een achtergrond hebt in industrieel ontwerp ben je waarschijnlijk bekend met CAD (computer-aided design) software. In wezen maakt CAD het voor ontwerpers mogelijk om punten van een ontwerp zeer precies te plotten, om zo een exact digitaal model te creëren. Voor het maken van patronen, maken we gebruik van vergelijkbare software die het voor onze ontwerpers mogelijk maakt om kledingpatronen met een ongelooflijke precisie te kunnen digitaliseren. Deze tool is zeer belangrijk, omdat het de snelheid van aanpassingen vergroot gedurende de ‘trial-and-error’ fase van het productieproces. Het geeft ons daarnaast de mogelijkheid om beter rekening te kunnen houden met het ontwerp en de natuurlijke stretch van de verschillende gebruikte materialen. Dit leidt ons tot een zeer belangrijke stap in de ontwerpfase: het testen en selecteren van de materialen.

Voordat een prototype gemaakt kan worden, of zelfs voordat het digitale patroon afgerond kan worden, moesten de potentiële materialen getest worden in onze Win Tunnel om er zeker van te zijn dat we onze torenhoge aerodynamische doelen konden halen. Dit is waar we een enorm voordeel hebben ten opzichte van ieder ander kledingmerk ter wereld: we hebben onze eigen fiets-specifieke windtunnel op slechts een steenworp afstand van ons hoofdkantoor. Normaal gesproken, als een skinsuit al getest wordt in een windtunnel, kunnen fabrikanten enkel een korte tijd beschikken over een windtunnel die vaak ver weg ligt van hun eigen faciliteiten. Ze kunnen slechts een klein aantal prototypes testen en gaan dan terug naar de tekentafel met wat ze geleerd hebben om aanpassingen te kunnen maken. Doordat productiecycli zeer kostbaar zijn, kiezen de meeste bedrijven er noodgedwongen voor om dit proces slechts enkele keren te herhalen. Waar het grote voordeel van de Evade ligt, is dat het voor ons mogelijk is om het windtunnel testen te integreren in het ontwerpproces omdat wij de unieke mogelijkheid hebben om onze eigen faciliteiten hiervoor te gebruiken. Je kan dan ook bijna zeggen dat de skinsuit ontworpen is in de Win tunnel, of zoals wij het zeggen: ‘Win Tunnel Engineered’.

Om aan te geven hoe belangrijk dit is, hebben we honderden potentiële materialen getest op cilinders in de windtunnel om erachter te komen wat hun aerodynamische potentieel is. Op het moment dat de potentiële materialen gevonden waren, werden deze opgenomen in het digitale proces. Dit is essentieel, aangezien de materialen een verschillend ‘denier’ (de fijnheid van de vezel) en vezeloriëntatie hebben, en daardoor ook een verschillende mate van rek. Hierdoor kunnen we tijdens het creëren van patronen en het plaatsen van de materialen rekening houden met zowel aerodynamica als pasvorm. Dit proces kost een aantal maanden, waarna het digitale patroon klaar is om een prototype te worden.

Wanneer je een trap naar beneden loopt vanaf het ontwerpteam, kom je bij de ontwerpstudio aan. Hier wordt het digitale proces tastbaar. De digitale patronen worden hier uitgeprint en op maat geknipt, waarna de geselecteerde materialen ook op maat worden geknipt. De logische vervolgstap is dan ook om deze stukken met de hand tot een prototype te maken en de skinsuit te laten passen door een model. Hier wordt wederom een voordeel zichtbaar; een voordeel dat niet erg voor de hand ligt. Iedere dag gaat het grootste gedeelte van onze medewerkers de fiets op tijdens de legendarische Lunch Ride. Het is dan ook mogelijk dat ’s ochtends een prototype wordt samengesteld en gepast en dat deze tijdens de Lunch Ride wordt gebruikt. Met de feedback van de rit wordt aan het eind van de dag een verbeterd prototype gemaakt om wederom getest te worden. Dit verzekert een goede pasvorm, mouwlengtes, ritsen, plaatsing van de zeem, noem maar op.

Als er een prototype is waar zowel het team als de rijders zich goed bij voelen, is het tijd om wederom de Win Tunnel in te gaan voor het grootste gedeelte van de aerodynamische testen. Dit is waar de doorbraken plaatsvinden en waar de initiële ontwerpdromen in vervulling gaan. Net als bij de Venge ViAS werd geen detail overgeslagen en pakten we ieder aerodynamische voordeel met beide handen aan, hoe klein dan ook. De data die we verkregen uit de aerodynamische testen waren hier van groot belang. Perfecte plaatsing van de zeem, strategisch gepositioneerd Dimplex materiaal op de schouders, gelaste zomen - wat je ook bedenkt, waarschijnlijk hebben we het gedaan in de Win Tunnel.

Je kan dan ook bijna zeggen dat de skinsuit ontworpen is in de Win tunnel, of zoals wij het zeggen: ‘Win Tunnel Engineered’.

Deze tests hebben geleid tot cruciale doorbraken, waarvan er velen nog nooit eerder zijn gedaan. Neem bijvoorbeeld de schouderconstructie, waar het ontbreken van de frontale zoom direct opvalt. Normaal gesproken bestaat dit gedeelte van het shirt uit verschillende gedeeltes, wat meer zomen tot gevolg heeft en zorgt voor een mindere pasvorm. Onze testen wijzen uit dat door deze zoom geheel weg te laten, de skinsuit significant aerodynamischer wordt.

Na jaren van testen in de Win Tunnel, het al dan niet digitaal aanpassen van de ontwerpen en de feedback van atleten, kunnen we zeggen dat de S-Works Evade Skinsuit de gemiddelde rijder 96 seconden bespaart over 40 kilometer.

Zoals met alle goede producten, komt er een tijd dat ze op de markt te brengen en als gebruiksklaar product uit de fabriek te laten rollen. Fabrieken die voldeden aan onze eisen waren echter schaars waren en bevonden zich doorgaans ver weg. Normaal gesproken kiezen ontwerpers er dan voor om hun patronen op te sturen naar fabrieken, waar ze het productieproces volledig overnemen. Het klinkt misschien vreemd, maar doorgaans zullen fabrikanten dan bepaalde aanpassingen doen aan het ontwerp om het beter te laten aansluiten bij hun faciliteiten. Met ons specifieke ontwerp zorgde dit voor een gecompliceerde productie, zeker omdat we ook de intentie hadden om de skinsuit in 11 verschillende maten te gaan maken. Dit laatste is voor ons zeer belangrijk, zodat we naast de standaard maten voor iedere maat ook een Short, Standard en Tall variant konden toevoegen. Dit zorgt voor een perfecte pasvorm en perfecte aerodynamica. Het resultaat? Voorspelbare en evenwichtige tijdwinst voor iedere rijder. En na jaren van moeizaam werk, waren we niet van plan om ook maar een milliseconde van het tijdsvoordeel voor de rijder weg te nemen. Het is dan ook niet verrassend dat ons streven naar perfectie ons naar het moederland van handgemaakte producten leidde – Italië. Daar vonden we een partner die in staat was om de Evade zo te leveren zoals wij deze hebben ontwikkeld. Skinsuit na skinsuit, na skinsuit.

De weg naar perfectie is lang, en zeker niet zo glamoureus als een jury met beroemdheden of een modeshow tijdens de Fashion Week het laat blijken, maar de S-Works Evade skinsuit belichaamt alles dat we kennen – passie, motivatie, obsessie, aerodynamica en ouderwets hard werken. Het vertegenwoordigt wat er gebeurt als talent ander talent motiveert en een team zichzelf harder en harder inzet om doelen te halen. Belangrijker echter, is dat de jaren van hard werken het snelste fietskledingstuk ooit hebben opgeleverd: Het enige dat telt voor de rijder die opzoek is naar extra snelheid.