DIVERGE

INNOVATE OR DIE

DIVERGE

INNOVATE OR DIE

“E’ come tornare bambini e giocare nella vasca della sabbia, e gli strumenti che abbiamo sono le formine. Puoi fare tutto quello che sogni, e sognerai sempre più in grande quando vedi cosa è possibile realizzare.”
Stewart Thompson – ROAD and GRAVEL Product Leader

“La vasca della sabbia” di cui parla Stewart è il laboratorio Ricerca e Sviluppo nella Sede di Specialized a Morgan Hill, California. È un parco giochi per i team di ingegneri e i responsabili prodotto; strumenti CNC, stampanti 3D, CT-scan, un laboratorio per lavorare i materiali compositi, un’officina per le sospensioni. Tutto quanto possa servire per realizzare telai in carbonio o componenti. È qui che nasce, vive e respira il concetto di Innovate or Die. Non c’è progetto migliore ad illustrarlo della nuova Diverge.

“Le bici per il gravel ci danno la possibilità di essere creativi. Non faremmo dei grandi interventi su, per esempio, la geometria della Tarmac, perché è già ottima. Per quanto riguarda le gravel-bikes invece, siamo stati più aggressivi e volevamo rivoluzionarle,” dice Stewart.

Una grande spinta per spostare i limiti della geometria gravel è arrivata da alcune persone del Team Prodotti Corsa che amano anche andare in mountainbike. Avevano vissuto in prima persona la progressione della geometria della Epic, apprezzando l’enorme balzo di qualità nella guida in termini di confidenza, velocità e controllo su terreni impegnativi. Volevano la stessa cosa per i gravel-riders.

Il team composto da Stewart Thompson, John Cordoba, Chris D’Aluisio, Stephanie Kaplan and Eric Schuda immaginava una bici con un reach più lungo ed un angolo sterzo più rilassato per conferire maggiore stabilità su fondo dissestato, e allo stesso tempo, agile e precisa. Come si poteva intervenire sulla geometria, fin dove ci si poteva spingere? Dovevano costruire qualche ‘muletto’ da provare.

Le persone di questo gruppo non sono rinomate per la loro pazienza, quindi la procedura normale – quella di creare un file CAD con una geometria da testare, saldare un telaio in lega in una delle nostre fabbriche, farla spedire in Sede per poi fare le prove – non era la strada preferita. Desideravano accorciare i tempi, solitamente espressi in mesi, in un periodo più breve, e volevano un telaio in carbonio di qualità.

“Una bici test in lega è almeno un chilogrammo più pesante di una bici regolare, non ha la stessa qualità di guida già solo a causa del peso e non sai se la geometria funzionerà. Quello che è importante, è poter confrontare in modo oggettivo, mele con mele, pere con pere, con qualcosa che conosci bene. Ecco perché abbiamo deciso di realizzare delle bici test in carbonio,” racconta Stewart.

Gli ingegneri Chris D’Aluisio e Brenton Haven sono stati incaricati di realizzare la geometria desiderata in carbonio. Utilizzano CAD e alcuni telai Diverge di scarto, hanno realizzato molteplici bici test con varie geometrie. Grazie al laboratorio Ricerca e Sviluppo, tutto il lavoro sul carbonio è stato fatto in casa e il risultato finale era una bici in carbonio leggera e veloce e che meglio rappresentava le prestazioni a cui miravano.

“Nell’ambito di un progetto, questa procedura fa risparmiare mesi. Per il singolo prototipo ti fa risparmiare settimane ogni iterazione. Quando abbiamo un’idea nuova, diventiamo impazienti e vogliamo solo sottoporla ai test. Se ho provato una cosa ieri, mi è venuto un’idea nuova, voglio fare un’altra prova il prossimo weekend. Per fortuna abbiamo questa capacità. È sorprendente che puoi avere un’idea, realizzarla, pedalare e discuterne la settimana successiva,” dice Stewart.

Oltre agli strumenti ed i materiali, anche il rapporto stretto tra i vari team di prodotto e gli ingegneri facilita lo sviluppo delle biciclette. I product managers sottopongono una sfida agli ingegneri, che trovano la soluzione, ispirando i responsabili prodotto a sognare nuove idee e sfide. Un circolo continuo che alimenta la nostra filosofia di Innovate or Die.

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È stato questa procedura che ha ispirato i responsabili prodotto a sottoporre agli ingegneri una delle sfide più grandi per il progetto Diverge. Si desiderava ampio spazio per montare pneumatici larghi – 47mm per ruote 700c – senza compromettere la lunghezza del carro posteriore, o di utilizzare foderi batticatena ribassati.

Gli ingegneri hanno raccolto il guanto della sfida, realizzando un altro prototipo con la giusta geometria e con lo spazio richiesto. La soluzione adottata è una fascetta solida in carbonio al fodero batticatena, tra lo pneumatico e gli ingranaggi.

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Ma non era finita qui. I responsabili prodotto volevano testare le geometrie, fare un giro con una certa impostazione di reach e angolo sterzo, per poi fare un altro giro con impostazioni diverse. Come fare? Facile. Gli ingegneri hanno costruito una Diverge con un avantreno completamente regolabile.

Okay, forse non era così facile. Chris D’Aluisio ricorda “Era molto difficile, lo abbiamo fatto per sfida e per mettere alla prova il gruppo. Non solo per testare la geometria della Diverge. Abbiamo anche dimostrato che con uno sforzo unico, ognuno poteva mettere alla prova la proprio idea di una geometria perfetta, senza dover trovare il compromesso e realizzare un solo prototipo. E’ un precursore.”

Effettivamente questi telai test Diverge hanno cambiato il modo in cui Specialized sviluppa le geometrie. Questa procedura ‘pioniera’ per la Diverge è stata già adottata per altri progetti, e non solo per testare la geometria. Perché crearsi tutte queste difficoltà, perché investire così tanto negli strumenti per rendere possibile tutto questo? È molto semplice.

“Alla fine, siamo tutti ciclisti, amiamo pedalare. Egoisticamente desideriamo migliorare i prodotti anche per noi stessi, oltre che per tutti gli altri,” spiega Stewart.