SKIN IN THE GAME

Eine gute Idee in die Tat umzusetzen, ist niemals ein leichtes Unterfangen. Und wenn es dabei um die Entwicklung des schnellsten Rennanzugs der Welt geht, ist es weitaus schwieriger. Und dennoch wurde aus einem anfänglich kühnen Plan der S-Works Evade - der weltweit schnellste Skinsuit.

Ja, es geht um Design. Und ja, es geht um die Herstellung von Bekleidung. Trotzdem sind wir hier nicht beim Reality-TV oder einem von Helvetica verunstalteten Design-Blog. In einer Branche, die Stereotype und Vorurteile kennt wie keine zweite, reden wir Tacheles: Immerhin geht es um den schnellsten Skinsuit, der jemals hergestellt wurde. Zeit, die rosarote Brille abzunehmen, sich in die erste Reihe zu setzen und zu sehen wie ein Produkt des Kalibers S-Works Evade Skinsuit tatsächlich entsteht.

Alles beginnt mit der Frage: Wie können wir den Bedürfnissen der Fahrer besser gerecht werden, vor allem, wenn die Geschwindigkeit im Fokus steht? Die Frage ist einfach, die Beantwortung kann aber Jahre dauern: Bei unserem Skinsuit S-Works Evade waren drei Jahre Planung, Design und unzählige Tests nötig. Das Projekt Evade startete an einem Computer im zweiten Stock des Specialized Headquarters in Morgan Hill, Kalifornien. „Designed in California” ist also goldrichtig, „made by Anna, McKenzie und Peter“ hätte man auf dem Hangtag noch anfügen können. Fakultativ. Aber der Reihe nach.

Zunächst brauchten wir ein Muster unseres Skinsuits. In der Bekleidungsindustrie gilt die Mustererstellung als eine der zeitaufwändigsten und schwierigsten Schritte im Produktionsprozess. Viele Bekleidungsproduzenten lagern diese Aufgabe an ihren Fabrikanten aus. Diese Produktionsstrategie passte jedoch nicht zu der Vision, die wir von unserem Einteiler hatten. Wir waren in der glücklichen Lage, dass wir den ganzen Prozess intern in Morgan Hill durchführen konnten.

Alles beginnt mit der Frage: Wie können wir den Bedürfnissen der Fahrer besser gerecht werden, vor allem, wenn die Geschwindigkeit im Fokus steht?

Zur digitalen Mustererstellung nutzen wir ein Programm, das CAD (Computer-aided design, ‚IT-unterstütztes Konstruieren‘) nicht ganz unähnlich ist. Dieses im Industrie-Design gängige Computerprogramm zur Modellerstellung hilft Designs grafisch darzustellen. So entsteht ein detailgenaues digitales Modell. Mit unserer, diesem Programm recht ähnlichen Software, können Designer unglaublich genaue digitale Kleidermuster erstellen. Ein enorm wichtiges Instrument, mit dem wir Korrekturen in der Testphase des Produktionsprozesses extrem schnell durchführen können. Es ermöglicht uns außerdem, den in den verschiedenen Textilien enthaltenen Stretch einzuberechnen, aus denen der Skinsuit besteht. Das führt uns zu einem wichtigen Aspekt beim Design: Test und Auswahl der Textilien.

Vor der Konstruktion eines Prototypens oder sogar noch vor der Fertigstellung eines digitalen Musters mussten sich potenzielle Textilien in unserem Win Tunnel beweisen. Nur so konnten wir sicherstellen, dass sie unseren hohen aerodynamischen Anforderungen genügen. In dieser Hinsicht sind wir allen anderen Herstellern von Radsportbekleidung haushoch überlegen: Wir haben unseren eigenen, extra für Radfahrer konzipierten Windkanal direkt bei uns in der Straße. Falls andere Skinsuits überhaupt in einem Windkanal getestet werden, müssen die Designer dafür kostbare, begrenzte Zeit in einem Kanal buchen, der weit entfernt von ihrem eigenen Standort liegt. Sie mieten sich für viel Geld kurz ein, um eilig funktionsfähige Prototypen zu testen und dann die Ergebnisse aus dem Test für Anpassungen zu verwenden. Und ohne hier zu sehr ins Detail bzgl. der Kosten für Produktionsabläufe gehen zu wollen: Bei den meisten Unternehmen reichen die Ressourcen nur für wenige Wiederholungen, wenn überhaupt. Der Vorteil von Evade liegt darin, dass wir die Tests aus dem Windkanal in unser Design einfließen lassen können, weil wir die einmalige M��glichkeit haben, ihn immer aufsuchen zu können. Deswegen könnte man fast schon sagen, dass der Skinsuit im Win Tunnel designt wurde, oder – wie wir sagen: Win Tunnel Engineered ist.

Wir haben hunderte potenzielle Gewebe auf Zylindern im Tunnel getestet, um ihre Aero-Eigenschaften zu bestimmen. Direkt nach der Auswahl der potenziellen Materialien integrierten wir sie in die Computermodelle. Dies ist entscheidend, weil Textilien alle unterschiedliche Denier-Werte (lineare Massendichte der Faser) und Faserverläufe haben und deswegen auch unterschiedlich dehnbar sind. Bei Erstellung des Musters können wir deswegen Materialien so einsetzen und formen, dass sowohl die Aerodynamik als auch die allgemeine Passform verbessert wird. Aus dem digitalen Muster kann nun der Prototyp erstellt werden.

Im Bekleidungsatelier, das sich ein Stockwerk tiefer befindet, wird das Digitale greifbar. Die am Computer modellierten Muster werden ausgedruckt und maßstabsgerecht zugeschnitten. Dann kann das Team mit dem Zuschneiden der vorausgewählten Stoffe beginnen. Aus diesen Teilen wird nun per Hand ein Prototyp gefertigt, der dann probegetragen wird, damit die Beobachtungen beim Tragen in weitere Anpassungen einfließen können. Auch hier haben wir wieder einen Vorteil, der aber nicht auf den ersten Blick zu erkennen ist. Bei unserem legendären Lunch Ride radeln jeden Tag alle hochqualifizierten Mitarbeiter gemeinsam auf den Straßen von Morgan Hill. Also kann ein Prototyp morgens zusammengenäht und angepasst, auf dem Lunch Ride probegetragen und kritisiert werden, und am Ende des Nachmittags schon als verbesserter Prototyp erneut getestet werden. So lassen sich Ärmellängen, Beinöffnungen, Reißverschlüsse, der Sitz der Polsterung für das Gesäß etc. schnell und unkomplizert verbessern.

Mit einem Arbeitsmodell, das Team und Fahrer überzeugen konnte, ging es für eine ausgiebige, aerodynamische Prüfung zurück in unseren Win Tunnel. Genau wie beim Venge ViAS war für uns jedes noch so kleine Detail des Einteilers wichtig, um jede noch so kleine Zeitersparnis zu erreichen. Mit Hilfe der Testergebnisse aus dem Tunnel setzten wir die Nähte so, dass der Suit so eng wie möglich anlag. Wir platzierten Dimplex-Gewebe strategisch an den Schultern, verschweißten die Nähte, um Bündchen an den Armöffnungen zu vermeiden. Unsere Schulter-Konstruktion beim Evade ist einer der durchschlagenden Errungenschaften, die wir im Win Tunnel erreichen konnten: Sie kommt ohne Vordernaht aus und sorgt so für deutliche aerodynamische Vorteile.

Deswegen könnte man fast schon sagen, dass der Skinsuit im Win Tunnel designt wurde, oder – wie wir sagen: Win Tunnel Engineered ist.

Wir ließen das Ergebnis patentieren, aber was noch viel wichtiger ist: Nach Jahren zahlreicher Tests im Win Tunnel, nach etlichen Anpassungen und Feedback-Runden unserer Athleten können wir behaupten, dass der S-Works Evade Skinsuit dem durchschnittlichen Fahrradfahrer in 40 Kilometern 96 Sekunden einspart.

Produkte werden irgendwann erwachsen und müssen in der Fabrik produziert werden. Wir aber fanden, dass Fabriken, die unsere Standards genau einhalten können, sehr rar gesät waren. Üblicherweise schicken Designer die Muster an ihre Fabrikanten, die den Produktionsprozess angelegt. Oft wird hier die Produktion der Leistungsfähigkeit der Anlagen angepasst, eine Vorgehensweise, die bei unserem akuraten und präzisem Design nicht in Frage kam. Zudem wollten wir den Einteiler in elf Größen auf den Mark bringen. Die zahlreichen Größen sollen sicherstellen, dass der Suit genauso am Körper des Radfahrers sitzt wie von uns im Win Tunnel getestet. Das Ergebnis? Vorhersagbare und objektive Zeitersparnis für jeden Radfahrer. Und nach Jahren voller mühseliger Arbeit wollten wir es nicht zulassen, dass ein Hersteller uns auch nur eine Millisekunde von den gewonnenen 96 Sekunden für den Fahrer wieder zunichte macht. Unser Streben nach Perfektion führte uns – kein Wunder – ins Mutterland der aufwendig verarbeiteten Waren: Italien. Dort fanden wir einen Partner, der unsere Vision äußerst detailgetreu in die Tat umsetzen konnte, Suit für Suit.

Der Weg zur Perfektion ist lang und sicherlich nicht so glamourös, wie eine Jury mit prominenten Mitgliedern oder eine Laufsteg-Show bei einer Fashion Week, aber der S-Works Evade Skinsuit verkörpert unser ganzes Wissen: Leidenschaft, Motivation, Besessenheit, Aerodynamik und die gute alte harte Arbeit. Wichtiger ist aber, dass die Jahre voller harter Arbeit zu einem der schnellsten Bekleidungsstücke für den Radsport führten, das jemals hergestellt wurde. Und davon können geschwindigkeitsfanatische Radfahrer nur profitieren.