Mettre sa peau en jeu

Réaliser une idée n’est jamais facile, surtout quand on parle de créer la combinaison la plus rapide au monde. Pour célébrer la combinaison S-Works Evade, nous avons levé la voile sur les personnes et le processus qui ont fait de cette idée une réalité.

On peut facilement se perdre dans des élans passionnés lorsqu’on parle de vêtements et de leur confection, mais la vie, ce n’est pas une téléréalité ou un blog au look stylé. Le design est une réalité dénuée de stéréotypes et de notions préconçues. C’est de l’industrie du vêtement dont il est question après tout, et nous parlons de la création de la combinaison la plus rapide qui soit. Enlevez-donc vos lunettes teintées de rose et installez-vous confortablement pour voir comment une combinaison du calibre de la S-Works Evade est devenue une réalité.

Tout commence par une question : comment peut-on mieux satisfaire les besoins des athlètes, surtout lorsque ces derniers ont besoin d’être plus rapides. Voilà une question simple dont la réponse peut exiger des années de recherches. Dans le cas de la combinaison S-Works Evade, trois ans ont été nécessaires. Trois ans de création, design, tests, recommencer du départ. Et recommencer encore, et encore… Mais avant même que ce processus de création ne s’amorce, l’idée de la combinaison a dû faire son chemin jusqu’à l’ordinateur près de la fenêtre, qui est derrière la porte de sécurité, au premier étage d’un grand édifice de Morgan Hill, en Californie. Et bien que l’étiquette indique «Designed in California», il aurait été approprié d’indiquer le nom des personnes qui ont contribué à la création de la combinaison, telles qu’Anna, McKenzie et Peter. Mais ne nous précipitons pas.

Au départ, tout vêtement est constitué d’un patron. Il suffit d’imaginer votre jeans préféré réduit en un casse-tête de huit pièces. Chacune des pièces vise à compléter l’ensemble, et chacune des pièces de tissu est découpée avec précision afin d’obtenir la forme parfaite et les dimensions idéales qui rendront le produit final. Maintenant, imaginez ce processus multiplié par quatre et vous pourrez entrevoir la complexité de l’élaboration d’une combinaison. Et pour rajouter au casse-tête, les pièces soigneusement découpées doivent s’assembler à la perfection pour arriver au résultat désiré. Dans l’industrie de la confection de vêtement, créer les partons est la phase qui demande le plus de temps et qui est la plus difficile dans la séquence de fabrication. C’est d’ailleurs pourquoi plusieurs entreprises de vêtements préfèrent déléguer cette responsabilité à un manufacturier en lui décrivant brièvement le produit final. Il va sans dire que cette façon de procéder n’est pas compatible avec la philosophie qui entoure la création de notre combinaison. Nous allons donc tout faire, de A à Z, ici, dans nos locaux de Morgan Hill.

Tout commence par une question : comment peut-on mieux satisfaire les besoins des athlètes, surtout lorsque ces derniers ont besoin d’être plus rapides.

Si vous avez des notions de design industriel, vous êtes peut-être familier avec des programmes de modélisation informatique tels que CAD (Computer-Aided Design). Essentiellement, CAD permet aux designers de tracer les points d’un design avec précision pour créer un modèle numérique exact. Pour le design du patron, nous procédons au moyen d’un programme semblable qui permet aux concepteurs de créer des patrons numériques avec un niveau de spécificité irréel. Cet outil est une pièce maitresse du processus car il accélère le rythme auquel nous pouvons produire, tester et améliorer les produits par essais et erreurs. Nous avons également été en mesure de mieux adapter le design aux degr��s d’élasticité des différents matériaux qui auraient pu compromettre le résultat final. Ceci nous amène donc à une notion importante du design : le choix des matériaux et les tests.

Avant que le moindre prototype n’ait été construit, et même avant qu’un modèle numérique n’ait été créé, les matériaux qui seront éventuellement utilisés doivent être étudiés dans notre soufflerie afin de nous assurer qu’ils nous permettront d’atteindre nos objectifs élevés en matière d’aérodynamisme. Nous avons là un avantage qu’aucune autre entreprise de cyclisme au monde ne possède : nous avons notre propre tunnel aérodynamique, à seulement quelques pas de notre QG. Normalement, si une combinaison est évaluée en soufflerie (et c’est un gros «si»), les concepteurs doivent réserver un certain nombre d’heures, précieuses et surtout limitées, dans un tunnel qui se trouve généralement loin du lieu de fabrication. Ils réserveront, à gros prix, un bloc d���heures dans une soufflerie, évalueront rapidement leurs prototypes et regagneront leurs locaux pour effectuer des modifications et appliquer ce qu’ils ont appris. Et, sans entrer dans les détails des coûts associés à cet exercice, la majorité des entreprises qui possèdent les ressources nécessaires pour un tel processus ne peuvent se permettre de le répéter que quelques fois. C’est là que le S-Works Evade possède un avantage considérable : nous sommes en mesure d’intégrer l’évaluation en soufflerie aérodynamique au processus de fabrication car nous y avons accès en tout temps. On pourrait dire que la combinaison a été conçue dans le tunnel, ou comme nous disons, Win Tunnel Engineered.

Afin de démontrer l’importance du processus, nous avons testé dans notre tunnel des centaines de matériaux sur des cylindres pour déterminer leur potentiel aérodynamique. Après avoir identifié les meilleurs matériaux, nous les avons intégrés à notre modélisateur numérique. Cette étape est primordiale car chaque matériau possède un denier qui lui est propre (masse linéaire de la fibre) et une orientation particulière des ses fibres qui expliquent les différences d’élasticité des matériaux. Ainsi, lorsque nous créons un modèle, nous pouvons travailler la forme et la disposition des matériaux et prévoir comment ils contribueront à l’aérodynamisme et à qualité de la coupe. Après plusieurs mois d’expérimentation, d���essais et d’erreurs, le patron numérique est mûr pour rendre un prototype.

Tout juste sous le local de design se trouve notre studio de vêtements. C’est là que le modèle numérique devient réalité. Les formes du patron sont imprimées et découpées pour que l’équipe puisse ensuite ajuster la coupe aux tailles spécifiques. Évidemment, la prochaine étape consiste à assembler les pièces à la main pour finir avec un prototype. La combinaison sera ensuite placée sur un modèle afin d’étudier le résultat et effectuer les derniers ajustements. Encore une fois, nous avons un avantage certain à ce niveau : à chaque jour, de nombreux employés de Specialized convergent dans les rues de Morgan Hill pour se rendre à notre célèbre Lunch Ride. Nous sommes donc en mesure d’assembler un prototype, l’ajuster et le tester à la Lunch Ride. Les feedbacks sont instantanés et avant la fin de l’après-midi, un prototype amélioré est prêt pour un nouvel essai. De cette façon, nous pouvons parfaire la forme de la combinaison, principalement, en ajustant la longueur des manches, le tour de jambe, les glissières, le chamois, et n’importe quel autre détail.

En ayant en main un modèle fonctionnel qui satisfait l’équipe et les athlètes, on revient au tunnel pour d’importantes évaluations d’aérodynamisme. C’est à cette étape que les réelles évolutions se produisent et que l’idée de notre design d’origine prend toute sa valeur. Comme nous l’avons fait pour le Venge ViAS, le moindre détail susceptible de constituer un avantage, petit ou grand, a été étudié et exploité. Cela signifiait aussi de modifier le design de base en fonction des résultats obtenus en soufflerie. Concrètement, nous avons déplacé les coutures pour une coupe encore plus près du corps et nous avons amélioré le positionnement des pièces de Dimplex aux épaules, utilisé des coutures fusionnées et éliminé le poignet encombrant aux manches… en y réfléchissant bien, nous avons peut-être effectué ces modifications à l’intérieur même du Win Tunnel. Nos recherches nous ont également menés à des découvertes des plus intéressantes, parmi lesquelles plusieurs n’ont jamais été observées. Par exemple, l’assemblage de l’épaule de l’Evade où on remarque l’absence de couture sur la face frontale. Habituellement, cette partie d’un jersey exige une pièce indépendante, et donc, plusieurs coutures qui compromettent la qualité de la forme. Nos observations indiquaient qu’en éliminant cette couture, nous optimiserions significativement l’aérodynamisme de la combinaison.

On pourrait dire que la combinaison a été conçue dans le tunnel, ou comme nous disons, Win Tunnel Engineered.

C’est ainsi qu’est né notre design breveté. Mais l’essentiel, c’est qu’après plusieurs années d’expérimentations dans le Win Tunnel, d’ajustement des modèles numériques et des prototypes, de feedbacks et de modifications, nous pouvons maintenant affirmer que la combinaison S-Works Evade permet aux athlètes de gagner 96 secondes sur une distance de 40 kilomètres.

Comme ce fut le cas avec d’autres produits de qualité, le temps était venu de laisser notre création grandir et devenir un produit fini en usine. Toutefois, nous avons constaté que les établissements qui rencontraient nos exigences de qualité étaient rares. Normalement, les designers envoient les patrons au manufacturier et ce dernier imagine et conçoit le processus de fabrication. Étrangement, certains manufacturiers se permettent certaines modifications afin de faciliter la production avec leurs installations. Notre design était hautement spécifique, la confection était compliquée pour nous et en plus, nous désirions produire 11 tailles de combinaisons. Et ce dernier point était particulièrement important car une large sélection de tailles, comprenant les tailles petites, moyennes et grandes à l’intérieur même des tailles, assurait les mêmes performances que celles observées dans le Win Tunnel. Le résultat? Tel que prévu, le cycliste gagne du temps. Après toutes ces années de travail acharné, nous n’allions pas laisser un manufacturier saboter les 96 secondes gagnées sur 40km. C’est donc sans grande surprise que nous nous sommes retrouvés au pays où la confection de vêtements est un véritable art, l’Italie. Nous y avons rencontré un partenaire capable de confectionner notre création avec une précision impeccable, à tout coup.

La route est longue pour atteindre la perfection, cela ne fait aucun doute, et nous sommes loin du glamour des panels de juges et du Fashion Week. Par contre, le S-Works Evade est la matérialisation de toutes nos forces et connaissances : passion, motivation, obsession, aérodynamisme et du cœur au travail. Voilà ce qui arrive lorsque des gens talentueux motivent d’autres gens talentueux et que les membres d’une équipe se motivent mutuellement à chaque jour. Au final, le plus important est que, après des années de travail intensif, nous sommes arrivés à produire le vêtement le plus rapide jamais conçu, pour le plus grand plaisir de ceux qui sont prêt à tout pour être plus rapides.