La "caja de arena" de la que habla Stewart es el departamento de Investigación y Desarrollo en la sede de Specialized en Morgan Hill. Es un patio de recreo para el obsesivo equipo de productos y para ingenieros ultra-motivados: instalaciones CNC de última generación, impresión 3D, escaneo CT, un taller completo para carbono y composites y un laboratorio de suspensión; capaz de hacer de todo, desde bielas hasta cuadros de carbono de vanguardia. . Es aquí donde Innovate or Die realmente vive y respira. Ningún proyecto es mejor ejemplo de esto, que la nueva Diverge.

“Las bicicletas de gravel nos dan la oportunidad de ser creativos. No vamos a hacer grandes cambios con la geometría de Tarmac, ¡ya es tan buena! Pero en gravel estábamos montando de manera más agresiva y realmente queríamos llevarlo más lejos”, decía Stewart.

Gran parte de ese deseo de ampliar los límites de la geometría de gravel, provino de miembros del equipo de I+D de Carretera que tenían una amplia experiencia en bicicleta de montaña. Habían visto la progresión de la geometría de la Epic y sabían cuánto había mejorado la conducción, cuánta confianza, velocidad y control aportaba en los senderos complicados. Querían lo mismo para los ciclistas de gravel.

Nuestro equipo de productos de ruta no es conocido por su paciencia, por lo que el proceso habitual: crear un archivo CAD con geometría de prueba, soldar un cuadro de aluminio en una de nuestras fábricas, enviarlo a California y probarlo, no era lo suficientemente rápido. Querían reducir esa línea de tiempo, generalmente un proceso de un mes, a solo días, ¡y querían hacerlo con carbono de alta gama!

"Una bicicleta de prueba de aluminio pesa 900 gramos más que una elegante S-Works, no tiene la misma calidad de conducción porque es más pesada y no estás seguro de si la nueva geometría es la ideal". Lo realmente importante es hacer una comparativa real de_: “manzanas con manzanas”_ de algo que realmente conoces. Entonces fue cuando decidimos que teníamos que hacerlos con carbono ", recuerda Stewart.

El equipo reclutó a Chris D’Aluisio y Brenton Haven del grupo de Ingeniería para hacer realidad la geometría que imaginaban en carbono. Usando CAD y cuadros Diverge de la gama anterior, se construyeron múltiples prototipos de prueba con diferentes geometrías. Gracias a nuestro equipo de Investigación y Desarrollo, todo el trabajo de carbono se realiza internamente y el resultado final es una bicicleta de prueba en carbono que es más ligera, más rápida y una representación más precisa y completa en el rendimiento real de la bicicleta final. Es mucho más que una bicicleta mejorada. 

“En el curso de un proyecto, tienes que ahorrar tiempo, semanas. Nos impacientamos cuando tenemos una idea nueva y solo queremos probarla. Ayer monté algo, tuve una idea nueva y quiero probarlo este fin de semana. Tenemos esa capacidad. Es increíble tener una idea una semana, hacerla, montarla y luego hablar sobre ella la próxima semana ", dice Stewart.

Más allá de las herramientas y el hardware, es la estrecha relación entre los equipos de producto y los ingenieros lo que realmente hace posible este tipo de desarrollo de bicicletas. El equipo de producto presenta a los ingenieros un desafío, y éstos crean una solución, que luego inspira al equipo de producto a soñar nuevas ideas y crear nuevos desafíos. Es un ciclo de retroalimentación que impulsa nuestro espíritu Innovate or Die.

El grupo de ingeniería estuvo a la altura del desafío, creando otro prototipo de prueba con un espacio libre de neumáticos de 47 mm y la geometría exacta que el equipo quería. ¿La solución? Una pieza sólida de carbono en las vainas, que permanece imperturbable entre el neumático y los platos.

De acuerdo, tal vez no sea tan fácil como Chris D’Aluisio lo recuerda: "Eso fue difícil, y se hizo como una especie de desafío y una herramienta nueva para el grupo. No solo para probar la geometría Diverge, sino que también demostró que con un solo esfuerzo todos podían probar su idea de geometría perfecta y no tener que negociar con un solo prototipo de prueba. Este fue el primero de estos ".

De hecho, estos cuadros de desarrollo para la Diverge habían reinventado la forma en que Specialized desarrolla las geometrías. El equipo ahora ha utilizado este proceso promovido por la Diverge para al menos media docena de proyectos, y no solo para probar la geometría.

¿Por qué el equipo se toma todas estas molestias? ¿Por qué Specialized invierte tanto en las herramientas para que todo sea posible? Es bastante simple en realidad.